На «Маяке» активно идет внедрение 3D-технологий

Год назад в центральной заводской лаборатории предприятия был создан центр аддитивных технологий (ЦАТ). Пока он напоминает производственно-экспериментальную базу, однако технологи «Маяка» уже готовы рассказать о первых положительных результатах.

В просторном помещении ЦАТ – несколько 3D-принтеров. Каждый работает со своей скоростью, слой за слоем «выращивая» заданные детали. За их работой следит инженер-технолог ЦЗЛ Дмитрий Халтурин.

– Принтеры работают с разной скоростью, – объясняет Дмитрий. – Некоторые могут печатать до 600 мм в секунду. Другое дело, с каким качеством? Чем ниже скорость печати, тем выше качество. И наоборот. На нашем производстве первейшее требование – это качество.

Дмитрий Халтурин здесь и инженер, и оператор, и конструктор. Сначала чертит изделие, потом с помощью специализированного программного обеспечения «загружает» задачу в принтер. Проще говоря, надо «заморочиться» только в начале, потом нажал на кнопку – и жди готовую деталь.

Пока в качестве печатного материала в центре апробируют пластики.

– Есть пластики бытовые, – поясняет Дмитрий, – есть инженерные, демонстрирующие одновременно высокую коррозионную стойкость, сочетающие механическую прочность с пластичностью, – и всё это в экстремальных условиях эксплуатации под воздействием радиационного облучения. Многие экзотические пластики, обладающие уникальными свойствами, весьма капризны: требуют изучения и особого подхода для печати. Мы изучаем новые материалы и осваиваем современные подходы при разработке и производстве изделий.

Нам показали одну интересную деталь – экстрактор. Изначально его делали из нержавеющей стали: с несколькими ячейками, мелкими внутренними тонкостенными деталями. Вершина слесарного мастерства! Рядом такой же экстрактор, но из пластика.

– Техпроцесс изготовления одной такой ячейки экстрактора из нержавейки требует колоссальных затрат – времени и денег, – продолжает Дмитрий Халтурин. – Это работа высококвалифицированных сварщика и слесаря. Таких ячеек в экстракторе должно быть не менее 12, а это дорого и долго. Если такие экстракторы заказывать сторонней организации, то предприятию это обойдётся в миллион рублей. Если делать самим – в десятки раз дешевле. Напечатанный экстрактор уже прошёл испытания на устойчивость к радиации. Так что заказчик ждёт, чтобы таких технологических узлов было изготовлено больше.

В ЦАТ нам продемонстрировали ещё одно напечатанное изделие. Его оригинал из резины через полгода эксплуатации начинает деградировать. Из пластика уже продержалось более восьми месяцев.

– С пластиком работать проще, чем с металлом, – добавляет специалист ЦЗЛ Вячеслав Рудских, – процесс полностью автоматизирован – никаких бумажных носителей. Пластики дёшевы, их российский ассортимент широк. Важно, что пластики, с которыми мы работаем, соответствуют требованиям по химической и радиационной стойкости. Учитывая специфику «Маяка», такие материалы здесь находят широкое применение.

Как отмечает Олег Белобородов, специалист техотдела ПО «Маяк», центр аддитивных технологий создан по решению руководства предприятия. В подразделениях «Маяка» будут созданы три участка аддитивных технологий. Это перспективное направление, которое уже на этом этапе значительно облегчает работу по изготовлению комплектующих и деталей сложной формы, оснастки и единичных изделий.

Для справки:

Аддитивные технологии – это метод создания трёхмерных объектов (деталей) путём послойного добавления материалов: пластика, металла. Сегодня аддитивные технологии – тренд времени. С их помощью можно изготовить детали для машин, «напечатать» дом, а в будущем – человеческие органы.

Информационная служба ФГУП «ПО «Маяк»

Если вы стали очевидцем какого-либо события, присылайте сообщения, фото и видео на любой мессенджер (viber, whatsAppp, telegram) - +7 902 896 51 63 или почту редакции panorama@ozersk74.ru, либо через форму добавления новостей, а также в нашу группу «ВКонтакте». Телефон редакции 5-94-14.